Вакуумные печи для термообработки металлов

Термообработке могут подвергаться цветные металлы, сплавы и стали различных марок. Используется печь для закалки металла, где в зависимости от выбранного режима нагрева, вида термической обработки и температуры охлаждения, можно получить абсолютно уникальную структуру и свойства материала. Нагрев и последующее охлаждение с определенной скоростью и при определенных условиях устанавливается отдельно, исходя из свойств и структуры исходного металла и требуемых характеристик детали после термообработки.

Технология вакуумной термической обработки

Наибольшее распространение получили следующие процессы термообработки:

• закалка;
• отпуск;
• отжиг;
• старение;
• цементация;
• азотирование.

В зависимости от целей и задач, данные процессы позволяют повысить прочностные и эксплуатационные характеристики, повысить живучесть материалов.

Преимущества вакуумной термообработки

При традиционных подходах к термообработке в атмосфере с использованием расплавленных солей или защитных газов, на поверхностях деталей происходит окисление наружного слоя, что влечет за собой ухудшение внешнего вида деталей, а также может приводить к деформации из-за неравномерности нагрева и охлаждения. В результате возникает необходимость в дополнительной финишной обработке, что сказывается на скорости и стоимости производственного процесса.

Применение вакуума как отдельно, так и совместно с высокочистыми газами, обеспечивает низкое содержание кислорода в рабочем пространстве печи и предотвращает окалинообразование, а равномерность нагрева и охлаждения позволяет минимизировать деформации детали в ходе термической обработки.

Таким образом вакуумная термообработка позволяет обрабатывать детали с высокими требованиями к точности геометрических размеров без последующей механической обработки.

Повышение уровня производства:

• Отсутствие выделения CO2 и токсичных или воспламеняющихся газов в следствие применения инертных защитных газов.
• Повышение эффективности производства – рациональное использование пространства цеха, нет необходимости в предварительной подготовке оборудования и поддержания на холостом ходу в периоды ожидания, быстрый выход на рабочие режимы.
• Улучшение условий труда обслуживающего персонала – отсутствие угрозы взрыва и открытого пламени, вредных выделений, охлаждаемые стенки оборудования снижают вероятность получения ожогов, доступность узлов оборудования для проведения регламентных работ.
• Отсутствие дополнительного оборудования – специализированных систем контроля уровня CO в помещении, мер по отводу и очистке выхлопных газов, специализированного противопожарного оборудования и систем углекислотного пожаротушения для маслобаков, герметичности пола или дополнительных приемных баков на случай аварии.
• Снижение затрат на содержание и обслуживание – снимается необходимость в сложных моечных системах и очистке воды, моющих средствах (кроме технологии закалки в масло), минимальные теплопотери, высокая энергоэффективность.

Повышение качества продукции:

• Контроль интенсивности закалки.
• Пониженное коробление деталей, хорошая однородность закалки.
• Отсутствует поверхностное окисление и обезуглероживание поверхности.
• Детали чистые, сухие, товарный вид продукции не снижается (кроме технологии закалки в масло).
• Снижение человеческого фактора за счет полной автоматизации процесса.